블로우 성형 공정은 유리 블로잉에서 발견되는 기본 단계를 따릅니다. 블로우 성형 공정은 커다란 일체형-속이 빈 물체를 만들기 위해 설계되었습니다. 많은 병을 만들어야 한다면 이 과정이 적합합니다. 블로우 성형을 하면 매우 균일하고 얇은-벽의 용기가 만들어집니다. 그리고 이는 매우 경제적으로 수행됩니다.
블로우 성형에는 다음과 같은 몇 가지 뚜렷한 장점이 있습니다.
1. 블로우 성형은 사출 성형에 비해 가격이 저렴합니다.
2. 기계 비용도 일반적으로 저렴합니다.
3. 반쪽을 결합하지 않는 일체형-구성으로 사출 성형으로 만들 수 없는 모양이 가능합니다.
블로우 성형을 사용하면 플라스틱 튜브가 가열되고 본질적으로 "패리슨(parison)"이라고 불리는 뜨거운 플라스틱 풍선이 될 때까지 공기로 채워집니다. 그런 다음 금형이 그 주위에 고정되어 공기가 패리슨을 부품 모양으로 계속 채우는 동안 플라스틱을 가두어 놓습니다. 블로우 성형 제품을 생산하는 데 드는 기계 크기와 관련 비용은 금형에 사용되는 플라스틱 펠렛의 무게에 따라 달라집니다.
블로우 금형을 사용하면 각 금형 반쪽이 자체 벽 모양을 형성하므로 금형 반쪽 사이의 설계 자유도가 더 높아집니다. 블로우 성형에서는 금형을 만드는 것이 중요하지만 벽이 얇아지는 현상, 공기 누출, 플래시, 줄무늬 등 모니터링해야 하는 변수도 있습니다. 예를 들어, 벽 두께 변화는 제품 설계자가 고려해야 할 중요한 요소인 경우가 많습니다. 품질 관리는 프로세스의 중요한 부분입니다. 그리고 제품의 모든 측면을 측정, 모니터링 및 개선할 수 있는 자격을 갖추고 교육을 받은 공급업체를 찾는 것이 중요합니다.
블로우 성형을 사용하여 만든 부품 및 제품의 예로는 물병, 샴푸 및 기타 작은 병, 자동차 부품, 경기장 좌석 및 의자, 스프레이 캔, 쿨러 또는 기타 유형의 속이 빈 부품이 있습니다.
사출 성형에는 세부적인 도구나 금형을 개발하기 위해 많은 선행 엔지니어링이 필요합니다. 금형은 스테인레스 스틸 또는 알루미늄으로 만들어지며 고온 및 극압에서 액체 폴리머가 주입됩니다. 그런 다음 금형을 냉각하여 완성된 플라스틱 부품을 분리합니다.
플라스틱 사출 성형은 다음과 같은 몇 가지 고유한 장점을 제공합니다.
1. 다중-캐비티 금형 옵션을 갖춘 상세하고 고도로 설계된 툴링
2. 다수의 소형 부품을 정확하고 효율적으로 처리
3. 사용되는 재료나 색상의 유형을 변경할 수 있는 유연성
4. 효율적인 자재 사용 및 낮은 불량률
플라스틱 사출 성형은 수천 또는 수백만 개의 동일한 부품이 필요한 프로젝트의 대량 주문 및 대량 생산에 이상적입니다.{0}} 사출 성형 반쪽은 재료 흐름이 제어되도록 서로 매우 정밀하게 일치해야 합니다.- 사출 성형의 경우 금형 제조는 정밀 부품 제작의 핵심입니다. 생산 금형이 완성되고 기계가 준비되면 제조가 시작됩니다.
최초 실행 시 부품 결함 여부를 철저히 검사합니다. 아무것도 발견되지 않으면 전체 생산이 시작될 수 있습니다. 부품 및 성형업체와의 계약에 따라 정기적으로 품질 점검을 실시할 수 있습니다. 강도, 색상 정확성, 플래시나 뒤틀림 등 발생할 수 있는 일반적인 결함을 확인합니다. 사출 금형의 정밀도로 인해 일반적으로 블로우 금형보다 가격이 더 비쌉니다.
